Fertigungseffizienz mit SMARTUNIFIER

In der Fertigungsindustrie sind Präzision und Qualität entscheidend. Besonders Hersteller mit einer hohen Produktvielfalt stehen vor der Herausforderung, serialisierte Produkte, Verbrauchsmaterialien und Fertigungsgeräte genau nachzuverfolgen. Obwohl Manufacturing Execution Systems (MES) und Enterprise Resource Planning (ERP) Systeme vorhanden sind, bleibt es schwierig, die Ursachen von Qualitätsproblemen zuverlässig zu identifizieren.

Eine umfassende IT-Lösung, die alle Geräte und Maschinen verbindet, ist entscheidend. Sie ermöglicht die Erfassung und Verarbeitung großer Datenmengen, um die Effizienz zu steigern und die Qualität in der Fertigung zu verbessern. Hier kommt SMARTUNIFIER ins Spiel.

Analyse der Ursachen für Qualitäts- und Ertragsprobleme

Qualitäts- und Ertragsprobleme sind nicht selten, selbst in gut geführten Systemen. Faktoren wie Temperaturschwankungen bei Maschinen oder Unterschiede bei Zulieferern können die Produktqualität beeinflussen. Beispielsweise können Verbrauchsmaterialien von verschiedenen Zulieferern mit identischen Spezifikationen die Produktqualität beeinflussen. Der Kern des Problems liegt in der Schwierigkeit, tiefgehende Analysen durchzuführen, um die Ursachen dieser Probleme zu identifizieren, obwohl fortschrittliche Managementsysteme vorhanden sind.

Wie wird dies traditionell gehandhabt? Wenn ein Qualitätsproblem identifiziert wird, beginnt die Untersuchung. Task Forces werden gebildet, in denen Datenanalysten, Prozessspezialisten und Entwicklungsingenieure zusammenkommen. Sie erstellen Hypothesen darüber, was die Ursache des Problems sein könnte. Eine Ursachenanalyse wird im Rahmen eines 8D-Berichts erstellt. FMEAs (Fehlermöglichkeits- und -Einflussanalyse) erfolgen, Expertenmeinungen werden eingeholt und Datenanalysten sammeln Informationen über alle Datenquellen, die helfen könnten.

Die Analyse oder der Nachweis beginnt auf Grundlage der 5-Why-Methode. Selbst wenn sehr erfahrene Experten im Einsatz sind, ist ein Datenanalyst in den meisten Fällen kein SQL-Experte und ist daher nicht in der Lage, SQL-Abfragen mit allen Datenquellen, Filterkriterien und Datenkonvertierungen bis ins Detail zu schreiben. Vieles wird „hands-on“ erledigt. Dieser Ansatz erfordert Zeit, Experten werden während dieser Zeit von ihrer eigentlichen Aufgabe abgelenkt, während das betroffene Produkt möglicherweise noch in der Produktion ist. Tage nach Beginn der Task Force werden Ergebnisse angeboten und Maßnahmen ergriffen.

Bewältigung von Fertigungsherausforderungen

Um diese Fertigungsherausforderungen effektiv zu bewältigen, ist eine umfassende Strategie erforderlich. Diese geht über die bloße Organisation von Produktionsaufträgen und die Verwaltung von Chargen von Verbrauchsmaterialien hinaus. Diese ganzheitliche Strategie zielt darauf ab, sowohl die Effizienz als auch die Qualität im gesamten Fertigungsprozess zu steigern.

Ein wichtiger Bestandteil dieser Strategie ist es, eine Datenkontextualisierung so frühzeitig durchzuführen, dass die Informationen auf eine Weise gespeichert werden, die für Analysen geeignet ist, ohne dass zeitaufwändige Nachforschungen erforderlich sind. Kontextualisierung bedeutet, dass Zusammenhänge zwischen semantisch verwandten Daten von Anfang an bekannt, abgebildet und gespeichert werden. Beispielsweise muss die Raumtemperatur natürlich mit der jeweiligen Produktionscharge oder dem Auftrag verknüpft werden. Ebenso wie die Chargennummer des verwendeten Verbrauchsmaterials. Diese frühe Kontextualisierung ist ein entscheidender Schlüssel zur Steigerung der Effizienz von Ursachenanalysen.

Der zweite Teil der Strategie bezieht sich mehr auf die IT-Infrastruktur. Während eine zentrale Datenspeicherung sinnvoll ist, sollte die dezentrale Datenerfassung die Lösung sein. In der Produktionsumgebung mit hochgradig verteilten Sensoren wird dezentrale Erfassung bevorzugt, da sie leistungsstarke Kommunikationskanäle bietet. Zentrale Message-Bus-Lösungen sind schnell überfordert, wenn eine hohe Durchsatzkapazität erforderlich ist.

Steigerung der Fertigungseffizienz mit dezentraler Konnektivität und DataOps

Stellen Sie sich eine Lösung vor, die alle Aspekte des Fertigungsprozesses verbindet – von der Ausrüstung bis hin zu Cloud-IT-Systemen, und noch weiter. Und das, indem sie eine vollständig dezentrale Architektur und eine hochmoderne DataOps-Plattform bietet. SMARTUNIFIER ist mehr als nur eine Konnektivitätslösung; es ist ein umfassender Ansatz, der darauf ausgelegt ist, die Fertigungseffizienz und Nachhaltigkeit zu steigern.

SMARTUNIFIER-Vorteile

Die Vorteile von SMARTUNIFIER gehen weit über die Konnektivitätsfähigkeiten hinaus:

1. Reduzierte Integrationsaufwände: SMARTUNIFIER minimiert den Integrations- und Verbindungsaufwand dank geräte- und plattformunabhängiger Informationsmodelle. Dies gewährleistet einen reibungsloseren Implementierungsprozess für Hersteller.
2. Industrie-Connectivity „Out of the Box“: Mit Unterstützung für eine Vielzahl von Protokollen und Anwendungen bietet SMARTUNIFIER eine sofort einsatzbereite industrielle Konnektivität, wodurch der Zeit- und Arbeitsaufwand für die Systemintegration reduziert wird.
3. Anpassungsfähige IT-Architektur: Der dezentrale Ansatz unterstützt fast jede Art von IT-Architektur eines Unternehmens. Ob Edge-, On-Premise-, Private- oder Public-Cloud-Lösungen, SMARTUNIFIER integriert nahtlos verschiedene IT-Umgebungen.
4. Effiziente Datenanalyse: Die Kontextualisierung von Daten direkt nach ihrer Entstehung reduziert die Analyseaufwände erheblich und ermöglicht es den Herstellern, bedeutungsvolle Erkenntnisse zu gewinnen.
5. Benutzerfreundliche Konfiguration: Der Low-Code/No-Code-Ansatz von SMARTUNIFIER stellt sicher, dass auch Nicht-IT-Administratoren und Programmierer die Lösung effektiv nutzen können, wodurch der Konfigurationsaufwand reduziert und eine weitreichende Akzeptanz gefördert wird.

Der Einfluss von SMARTUNIFIER auf Fertigungseffizienz

In der modernen Fertigung bietet SMARTUNIFIER eine effiziente und zukunftsorientierte Lösung. Durch reduzierte Integrationsaufwände, eine Vielzahl von unterstützten Protokollen, seine dezentrale Architektur, effiziente Datenkontextualisierungen und durch die benutzerfreundliche Konfiguration optimiert er Produktionsprozesse und trägt zur Nachhaltigkeit bei.

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